Die Wiederverwendung von industriellen Abwässern gewinnt an Bedeutung. Dazu wird genutztes Wasser – beispielsweise Spül-, Brauch- und Abwässer nach Lackierprozessen – so aufbereitet wird, dass es anderen Prozessen zugeführt werden kann, beispielsweise Kühl-, Wasch- oder Reinigungsprozessen.
Es ist dies nicht nur ein Thema der ‚grünen Agenda‘, sondern hat auch interessante wirtschaftliche Aspekte: Wasserwiederverwendung reduziert u.a. den Heiz- und Kühlbedarf (durch nutzbare Temperaturunterschiede), infolge dessen reduzieren sich die erforderlichen Kessel- und Kältekapazitäten und Pumpenleistungen. Und wird Wasser wiederverwendet, sinken entsprechend die Abwassermengen und damit die Entsorgungskosten. Bestenfalls ist seine Qualität nach der Aufbereitung so gut, dass es für industrielle Kernprozesse geeignet ist.
Wasserwiederverwendung kostet zwar zunächst (CapEx, capital expenditures), bietet aber dann über lange Zeit günstigere Betriebskosten (OpEx, operational expenditures). Grundfos geht davon aus, dass in naher Zukunft OpEx-Lösungen einen wichtigen Anteil am Umsatz ausmachen werden.
Das Unternehmen geht selbst beispielhaft voran. Konkret geht es um die Anlage zur kathodischen Elektrotauchlackierung (KTL) im Stammwerk Bjerringbro. Pumpenfußstücke, Motorlaternen, Flansche und weitere Komponenten wandern aufgehängt in die KTL-Anlage, in der sie zur Oberflächenbehandlung vier Stufen durchlaufen: Entfetten, Phosphatieren, Elektrobeschichten mit einer Farbschicht und Aushärten. Diese Kataphorese schützt die Teile vor Rost und verleiht ihnen ein ansprechendes Finish. Als letzte Station durchlaufen die Teile einen Heißlufttrockner.
Die Wasserbäder verbrauchen jährlich 5000 m3 Wasser zum Spülen von fast 8 Millionen Komponenten. „Dieser Prozess verbraucht in unserem Werk in Bjerringbro das meiste Wasser“, erklärt Anders Lund Hansen, Senior Manufacturing Director bei Grundfos in Dänemark. Um seine Nachhaltigkeitsagenda zu erreichen (Ziel ist es, den Wasserverbrauch bis 2025 um 50 % zu senken) musste er hier ansetzen.
Bislang wurde das verschmutzte KTL-Prozesswasser nach einer mechanischen Vorbehandlung ins kommunale Klärwerk eingeleitet. Nun ist eine eigene Aufbereitung in Betrieb, die das Abwasser der KTL-Anlage in einem geschlossenen Kreislauf aufbereitet. Dazu durchläuft es eine Membranfiltration, einschließlich Mikrofiltration, Umkehrosmose und UV-Desinfektion. Danach wird das Wasser als sauberes Spülwasser wiederverwendet.
In der Anlage sind zahlreiche drehzahlstellbare Pumpen, Sensoren und Regelkomponenten von Grundfos installiert, inklusive einer vollautomatischen Bakterienüberwachung. Im Wesentlichen ist entscheidend, dass die Pumpen während des Betriebs die jeweiligen Medien in den Bädern mit einem spezifischen Sollwert umwälzen. Damit auch bei unterschiedlichen Bauteilen stets die gesamte Oberfläche (einschließlich Ecken, Kanten usw.) mit einer gleichmäßigen KTL-Beschichtung versehen werden kann, muss sich die Umwälzung entsprechend anpassen lassen. Sind Fördermenge oder Druck nicht optimal, kann sich dies negativ auf Qualität und Lebensdauer der Lackierung auswirken.
Ergebnis: 80 % des von der KTL-Anlage erzeugten Abwassers wird wiederverwendet. Bei den übrigen 20 % handelt es sich entweder um Feststoffe oder um Restwasser zum Spülen der Filter. Eine bessere Überwachung und präzisere Daten haben darüber hinaus die Wasserqualität erhöht. So spart die Aufbereitungsanlage etwa 5.000 m3 Wasser pro Jahr ein.
Fazit: Die Reduktion des Frischwasserbedarfs und das Aufbereiten von bereits eingesetztem Wasser, um es wiederverwenden zu können: Lösungen unter Nutzung effizienter Filter- und Desinfektions-Technologien haben bei Grundfos seit Jahren hohe Bedeutung. Das Unternehmen berücksichtigt mit seinem iSolutions-Konzept den gesamten Prozess und kann Lösungen so anpassen, dass sie spezifische betriebliche Anforderungen erfüllen. Ergebnis: Kunden optimieren ihre Arbeitsabläufe, senken Betriebskosten (Wasser, Chemikalien und Energie) und reduzieren den Wasserverbrauch.
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